不通則痛，這是龍鋼公司煉鐵廠噴煤作業(yè)區(qū)經(jīng)歷了煤粉“供不應(yīng)求”后的真切體會;通則不痛，這是煤粉實現(xiàn)“供大于求”后的又一感受。今天，請跟隨筆者一起走進煉鐵廠噴煤作業(yè)區(qū)，親身體驗這群鋼鐵人是如何用實際行動助力“提煤增效”目標早日實現(xiàn)的……

從煤粉“供不應(yīng)求”到“供需平衡”

       作為鐵前系統(tǒng)“提煤降焦”的主角，向高爐提供優(yōu)質(zhì)煤粉，確保煤粉“供大于求”一直都是該單位矢志不渝的奮斗目標。然而，受鐵前機前富氧項目投運和煤種經(jīng)濟性配比影響，不僅原煤可磨性指數(shù)一次次突破最低紀錄，而且“供需平衡”的警戒黃燈和“供不應(yīng)求”的紅燈也相繼亮起。配煤不科學(xué)、參數(shù)控制就低不就高、加載系統(tǒng)老化等一系列短板問題凸顯，不通之處的協(xié)同發(fā)力，讓制粉系統(tǒng)第一次出現(xiàn)了“磨不動”現(xiàn)象，并迅速演變成“提煤降焦”低成本戰(zhàn)略中的“致命點”。

       陣痛之下必然蛻變。在壓力作用下，解決“磨不動”的本能意識如同運動員聽到比賽發(fā)令槍響一般，“對配煤行車進行智能化改造”“對配煤皮帶計數(shù)功能進行數(shù)字化改造”“優(yōu)化升級中速磨加載系統(tǒng)，將壓力提升到7兆帕以上。”“縮小參數(shù)控制區(qū)間，確保排渣口始終保持‘吐煤’與‘不吐煤’臨界狀態(tài)。”“增加原煤可磨性實驗頻次，為制粉系統(tǒng)參數(shù)調(diào)整提供可靠數(shù)據(jù)支撐。”……一時間，一條條解決思路如細流般快速匯聚成河，將“磨不動”的不通點逐一打通，讓煤粉“供不應(yīng)求”的“致命點”最終變成“供需平衡”的“陣痛點”。

從煤粉“供需平衡”到“供大于求”

       隨著持續(xù)鍛造“788”看家本領(lǐng)的力度加大，原有的煤粉“供需平衡”關(guān)系再一次發(fā)生傾斜，影響煤粉產(chǎn)能提升不通點從原煤“磨不動”變成了煤粉“吸不動”，即“中速磨煤機1分鐘研磨出的煤粉可能需要90秒才能全部在收粉布袋作用下進入煤粉倉。”針對這一問題，傳統(tǒng)的操作采用提高系統(tǒng)風(fēng)速方法提高收粉效率，但也容易造成收粉布袋使用壽命大幅縮短。

       痛定思痛，在眾多“行不通”思路啟發(fā)下，“采用新型褶皺布袋及配套骨架替換老式布袋、骨架，用增加布袋表面積方法來提升制粉系統(tǒng)風(fēng)量，以解決布袋系統(tǒng)收粉效率低”的行動快速落到實處。最終，布袋表面積提升2.19倍，系統(tǒng)壓差降低到1.0千帕，3#、4#制粉系統(tǒng)每小時煤粉生產(chǎn)較前期提高約10噸，一舉將影響“提煤降焦”的“陣痛點”變成了“制勝點”。

       據(jù)悉，在制粉能力提升的舉措中，降本增效效果也十分顯著。其中，3#制粉系統(tǒng)電能消耗不升反降，5#、6#制粉系統(tǒng)能充分利用“峰、平、谷”電費政策，生產(chǎn)三區(qū)與生產(chǎn)二區(qū)煤粉互通管道氮氣消耗降低49%，預(yù)計年可節(jié)約成本費用約百萬元以上。