近期，煉鐵廠原料一區(qū)干部職工兩眼向內(nèi)，牢固樹立長期過“緊日子”思想，持續(xù)深入挖掘原燃料生產(chǎn)效益“增長點”，主動查漏補缺，大膽創(chuàng)新實踐，不斷增強企業(yè)抗風險能力。

變廢為寶 實現(xiàn)能源效益最大化

       據(jù)了解，在鋼鐵冶煉中，會伴隨出現(xiàn)較多的固廢尾料和殘渣。經(jīng)化驗分析，固廢尾料和殘渣中存在大量的含鐵有價金屬和非金屬元素，若能有效二次循環(huán)利用，可為企業(yè)帶來可觀經(jīng)濟效益。為不斷降低生產(chǎn)成本，該單位多次對標國內(nèi)先進鋼企固廢消化模式，通過將污泥、粗顆粒、除塵灰精準配比，定點定量直供平鋪和二次混勻循環(huán)使用等舉措，順利實現(xiàn)了固廢產(chǎn)消平衡、循環(huán)使用，助推了企業(yè)清潔生產(chǎn)，預(yù)計年可創(chuàng)效千萬元以上。

精調(diào)細算 確保優(yōu)質(zhì)混勻礦供應(yīng)

       原料混勻礦質(zhì)量的高低直接影響燒結(jié)礦品質(zhì)提升。為不斷提高原料混勻礦合格率，確保為高爐“高效冶煉”提供基礎(chǔ)保障，該單位成立QC技術(shù)攻關(guān)小組，決定將原有“一次預(yù)配物料粗配和二次預(yù)配混勻配料供料”打料方式改為一次預(yù)配直接精準混勻配料，成功使堆料成垛周期縮短了24小時，大幅降低了設(shè)備能耗。同時針對原料配比曲線、混合料指標成分波動，通過各料倉加裝自動化電振系統(tǒng)、電子稱皮帶機尾加裝新型便調(diào)式清料裝置，有效穩(wěn)定了各倉下料流量，避免了配料曲線波動。以上措施實施后，該單位一季度混勻礦合格率突破至95%以上。

深挖內(nèi)潛 助推“高效冶煉”

       在實際生產(chǎn)中，該單位發(fā)現(xiàn)入庫的高爐內(nèi)返、外購的原焦粉中，小于3毫米粒級占比50%左右，大于8毫米粒級占比20%以上，其中小于3毫米粒級可直接用于燒結(jié)，大于8毫米粒級可直接供高爐使用。為此，該單位組建固燃攻關(guān)小組，通過在高爐爐后槽下增加一套8毫米篩分篩板，將大于8毫米的焦丁直供高爐使用，避免二次重復篩分破碎;在破碎前增加一套雙層波紋篩分系統(tǒng)，將小于3毫米焦粉通過篩分系統(tǒng)供燒結(jié)機使用，3毫米至8毫米的焦粉進入原料四輥破碎機破碎，一舉杜絕了燃料重復破碎造成的設(shè)備損耗。改造后，入庫原焦粉大于8毫米的粒級占比降至10%以下，助推了固燃消耗持續(xù)降低，預(yù)計年可降本600萬元。